Caso de estudio sobre palés de plástico en la industria automovilística
Cómo Continental Modernizó el Almacenamiento de Neumáticos con un Palet de Plástico Reciclado Personalizado
Descripción de la Empresa
Continental es uno de los mayores fabricantes de neumáticos del mundo, con más de 150 años de historia y operaciones en 54 países. Su división de Neumáticos da servicio a automóviles de pasajeros, camiones, autobuses y vehículos especiales, con un enfoque creciente en hacer su cadena de suministro más inteligente y sostenible. Su planta de fabricación en Otrokovice, República Checa, es un centro de producción clave en Europa.
El Desafío
Cuando Continental modernizó sus instalaciones de Otrokovice con un sistema de estanterías de gran altura totalmente automatizado, surgió una brecha crítica: ningún palet estándar del mercado era adecuado para el trabajo.
El nuevo sistema requería un palet lo suficientemente grande para manejar neumáticos de varios tamaños, estructuralmente robusto para la manipulación automatizada y suficientemente seguro para cumplir con las regulaciones de protección contra incendios, todo ello alineado con los compromisos de sostenibilidad de Continental. Las opciones estándar sencillamente no existían en las dimensiones requeridas de 1600 × 1600 mm, y los palets de madera no ofrecían ni la durabilidad ni las credenciales ecológicas que el proyecto exigía.
La Solución
Continental se asoció con Cabka, especialista en portadores de carga reutilizables fabricados con plástico reciclado, para diseñar un palet desde cero. El equipo de ingeniería de Cabka, con sede en su Centro de Innovación en Valencia, desarrolló un palet personalizado de 1600 × 1600 mm fabricado con un 90% de HDPE reciclado. Las decisiones clave de diseño incluyeron:
- Refuerzos de acero para minimizar la deflexión y garantizar un transporte automatizado sin problemas
- Una superficie abierta del 65% para permitir una penetración adecuada del agua para la extinción de incendios
- Bordes redondeados para evitar arañazos en los neumáticos o marcas en la superficie durante el almacenamiento
- Capacidad de carga máxima de 500 kg para adaptarse a una amplia gama de tamaños de neumáticos
- Patas apilables que permiten un 30% más de palets por camión durante el transporte desde la instalación de producción de Cabka en Turingia, Alemania, hasta la planta de la República Checa
El resultado fue un palet adaptado precisamente a las exigencias de un entorno logístico automatizado de alta velocidad, sin comprometer los materiales ni las normas de seguridad.
Los Resultados
El palet personalizado ofreció mejoras medibles tanto en las operaciones como en la sostenibilidad:
- 30% más de palets por envío en camión: el diseño apilable reduce directamente los costes de transporte y las emisiones de gases de efecto invernadero
- Mejor aprovechamiento del espacio: el formato de gran tamaño maximiza la densidad de almacenamiento dentro del sistema de gran altura, acelerando tanto los procesos de entrada como de salida
- Reducción de la huella de CO₂: el contenido de HDPE reciclado al 90% y las mejoras en la eficiencia del transporte se combinaron para mejorar significativamente el impacto medioambiental de Continental en la instalación
- Fiabilidad operativa: la construcción reforzada con acero garantiza un rendimiento constante en un entorno totalmente automatizado, reduciendo los errores de manipulación y los riesgos de tiempo de inactividad
Conclusiones Clave
- Lo personalizado supera lo estándar: cuando las soluciones estándar se quedan cortas, un enfoque co-desarrollado puede resolver simultáneamente los objetivos operativos y de sostenibilidad.
- Los materiales reciclados no significan rendimiento comprometido: un palet de HDPE reciclado al 90% cumplió rigurosas normas de durabilidad, carga y seguridad contra incendios.
- El diseño sostenible también puede reducir costes: la característica de transporte apilable redujo el volumen de envío en un 30%, demostrando que las opciones ecológicas pueden tener un impacto directo en los resultados económicos.
- La preparación para la automatización requiere componentes diseñados específicamente: a medida que los almacenes se automatizan más, la infraestructura física, incluidos los palets, debe diseñarse para adaptarse.
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