Studium przypadku CabFold w branży motoryzacyjnej
Jak Grupa BMW ograniczyła emisję CO₂ o 3000 ton rocznie dzięki niestandardowemu, składanemu kontenerowi
Profil firmy
Grupa BMW, jeden z wiodących światowych producentów samochodów klasy premium, jest wieloletnim partnerem Cabki i firmą o ambitnych celach zrównoważonego rozwoju w całym łańcuchu dostaw – w tym w logistyce opakowań.
Wyzwanie
Dotychczasowy system logistyczny Grupy BMW dla elementów nadwozia i podwozia opierał się w dużej mierze na tradycyjnych metalowych pojemnikach siatkowych (gitterbox). Choć wytrzymałe, pojemniki te miały poważne wady. Ich otwarta konstrukcja nie zapewniała ochrony przed kurzem, brudem ani rdzą, co wymuszało stosowanie wokół części dodatkowych jednorazowych kartonów – zwiększając ilość odpadów, koszty i złożoność obsługi na każdym etapie.
Głębszy problem tkwił w logistyce zwrotnej. Ponieważ metalowych pojemników nie można było składać ani wkładać jeden w drugi, transport powrotny był nieefektywny: ciężarówki przewoziły w dużej mierze pustą przestrzeń. Przekładało się to bezpośrednio na nadmierne zużycie paliwa, niepotrzebne emisje CO₂ i zawyżone koszty logistyki. Przy ponad 10 000 pojemników w obiegu nawet marginalne nieefektywności szybko kumulowały się w całej sieci.
BMW potrzebowało pojemnika, który poradziłby sobie z delikatnymi komponentami motoryzacyjnymi, wpisał się w istniejący przepływ logistyczny, radykalnie poprawił efektywność transportu – i to przy znacznie mniejszym śladzie środowiskowym.
Rozwiązanie
Cabka opracowała CabFold Hybrid całkowicie od podstaw, w ścisłej współpracy z zespołami inżynieryjnymi Grupy BMW. Rezultatem jest wykonany na zamówienie składany wielkogabarytowy kontener (FLC), zaprojektowany specjalnie do przechowywania i transportu elementów nadwozia i podwozia.
Najważniejsze cechy CabFold Hybrid to:
- 94% zawartości HDPE z recyklingu – co czyni go jednym z wielkogabarytowych kontenerów o najwyższej zawartości materiału z recyklingu na rynku, w pełni zgodnym z zasadami gospodarki o obiegu zamkniętym
- Pojemność wewnętrzna 755 litrów – największa w swojej klasie, zapewniająca więcej przestrzeni ładunkowej i efektywniejsze wykorzystanie ładowności ciężarówki w trasach docelowych
- Konstrukcja składana w 70% – puste pojemniki składają się do mniej niż jednej trzeciej swojej pełnej objętości, dzięki czemu w jednej ciężarówce powrotnej mieści się do 288 złożonych sztuk
- O 40% lżejszy od metalowych odpowiedników – przy masie własnej 52,5 kg pojemnik zmniejsza zarówno wysiłek związany z obsługą, jak i emisje CO₂ na trasę w porównaniu z dotychczasowym pojemnikiem siatkowym
- Zamknięte ściany boczne – chronią komponenty przed kurzem, brudem i rdzą, eliminując potrzebę stosowania dodatkowych jednorazowych opakowań kartonowych
- Modułowa, naprawialna konstrukcja – poszczególne panele ścian bocznych i wsporniki podłogi można demontować i wymieniać, co wydłuża żywotność produktu i ogranicza ilość odpadów
- Kompatybilność z istniejącymi pojemnikami metalowymi – CabFold Hybrid można piętrzyć i transportować razem z pojemnikami siatkowymi, co umożliwia stopniowe przejście przy minimalnych zakłóceniach
- Szybkie składanie – ręczne lub automatyczne: ściany składają się w dowolnej kolejności w kilka sekund, bez konieczności stosowania określonej procedury, co skraca czas obsługi na hali
Po zakończeniu eksploatacji pojemniki trafiają do własnego obiegu recyklingowego Cabki – całkowicie zamykając cykl materiałowy i wzmacniając prawdziwy model gospodarki o obiegu zamkniętym.
Wyniki
Wdrożony w całej sieci logistyki opakowań Grupy BMW, CabFold Hybrid przyniósł wymierne efekty:
- Około 3000 ton CO₂ zaoszczędzone rocznie – osiągnięte na flocie ponad 10 000 pojemników dzięki mniejszej masie, składanej logistyce zwrotnej i ograniczeniu przejazdów na pusto
- Objętość zwrotna zmniejszona do mniej niż jednej trzeciej – współczynnik składania 70% oznacza, że ciężarówki przewożą znacznie więcej pojemników na jeden kurs powrotny, co bezpośrednio obniża zużycie paliwa i koszty frachtu
- Do 288 pojemników na ciężarówkę powrotną – w porównaniu z ułamkiem tej liczby przy wcześniej stosowanych nieskładanych metalowych pojemnikach siatkowych
- Karton wyeliminowany z procesu – zamknięte ściany usuwają potrzebę stosowania jednorazowych opakowań ochronnych wokół komponentów, ograniczając odpady jednorazowego użytku
- Stopniowe przejście bez zakłóceń – kompatybilność z istniejącymi pojemnikami metalowymi pozwoliła BMW wprowadzać nowe pojemniki etapami, bez wstrzymywania operacji
Najważniejsze wnioski
- Gospodarka o obiegu zamkniętym w skali przemysłowej jest osiągalna: pojemnik z 94% zawartością materiału z recyklingu, który jest również wielokrotnego użytku, naprawialny i nadający się do recyklingu, dowodzi, że zrównoważony rozwój i wydajność nie wykluczają się wzajemnie.
- Składalność jest mnożnikiem logistycznym: projektowanie z myślą o logistyce zwrotnej – a nie tylko o transporcie docelowym – pozwala uzyskać znaczące redukcje kosztów i emisji w całej flocie.
- Eliminacja opakowań wtórnych zwielokrotnia oszczędności: rezygnacja z jednorazowego kartonu nie tylko ogranicza odpady, ale też upraszcza obsługę i obniża całkowity koszt posiadania.
- Partnerstwa o podwójnej roli przyspieszają wdrożenie: pozycja Cabki jako jednocześnie certyfikowanego podmiotu przetwarzającego odpady z tworzyw sztucznych BMW i partnera w rozwoju pojemników stworzyła wyjątkowo zaufaną, kompleksową relację, która umożliwiła realizację projektu projektowego od podstaw.
Połącz się
Kontakt
Pobierz katalog
Wyślij nam e-mail, a przekażemy Ci nasz katalog produktów.