Fallstudie zu Kunststoffpaletten in der Automobilindustrie
Wie Continental die Reifenlagerung mit einer maßgeschneiderten Recyclingkunststoff-Palette modernisiert hat
Unternehmensübersicht
Continental ist einer der größten Reifenhersteller der Welt mit über 150 Jahren Geschichte und Aktivitäten in 54 Ländern. Die Reifensparte bedient Personenkraftwagen, Lkw, Busse und Spezialfahrzeuge, mit wachsendem Fokus darauf, die Lieferkette smarter und nachhaltiger zu gestalten. Das Fertigungswerk in Otrokovice, Tschechische Republik, ist ein wichtiges Produktionszentrum in Europa.
Die Herausforderung
Als Continental seine Anlage in Otrokovice mit einem vollautomatischen Hochregallager aufrüstete, zeigte sich eine kritische Lücke: Keine Standard-Palette auf dem Markt war für die Aufgabe geeignet.
Das neue System benötigte eine Palette, die groß genug ist, um Reifen verschiedener Größen zu handhaben, strukturell stabil genug für die automatisierte Handhabung und sicher genug, um Brandschutzvorschriften zu erfüllen — und das alles im Einklang mit Continentals Nachhaltigkeitsverpflichtungen. Standardoptionen gab es einfach nicht in den erforderlichen Abmessungen von 1600 × 1600 mm, und Holzpaletten boten weder die Haltbarkeit noch die ökologischen Merkmale, die das Projekt verlangte.
Die Lösung
Continental arbeitete mit Cabka, einem Spezialisten für wiederverwendbare Ladungsträger aus Recyclingkunststoff, zusammen, um eine Palette von Grund auf zu entwickeln. Cabkas Ingenieurteam mit Sitz im Innovationszentrum in Valencia entwickelte eine maßgeschneiderte 1600 × 1600 mm Palette aus 90 % recyceltem HDPE. Zu den wichtigsten Designentscheidungen gehörten:
- Stahlverstärkungen zur Minimierung der Durchbiegung und zur Gewährleistung eines reibungslosen automatisierten Transports
- Eine 65 % offene Oberfläche, um eine ausreichende Wasserdurchdringung für die Brandbekämpfung zu gewährleisten
- Abgerundete Kanten, um Kratzer oder Oberflächenmarkierungen an Reifen während der Lagerung zu vermeiden
- Maximale Tragfähigkeit von 500 kg für eine breite Palette an Reifengrößen
- Stapelbare Füße, die einen 30 % höheren Palettenanteil pro LKW beim Transport vom Cabka-Produktionswerk in Thüringen, Deutschland, zum tschechischen Werk ermöglichen
Das Ergebnis war eine Palette, die präzise auf die Anforderungen einer schnellen, automatisierten Logistikumgebung zugeschnitten war — ohne Kompromisse bei Materialien oder Sicherheitsstandards.
Die Ergebnisse
Die maßgeschneiderte Palette lieferte messbare Verbesserungen sowohl im Betrieb als auch in der Nachhaltigkeit:
- 30 % mehr Paletten pro LKW-Sendung — das stapelbare Design reduziert direkt Transportkosten und Treibhausgasemissionen
- Verbesserte Raumnutzung — das übergroße Format maximiert die Lagerdichte im Hochregalsystem und beschleunigt sowohl ein- als auch ausgehende Prozesse
- Reduzierter CO₂-Fußabdruck — 90 % Recycling-HDPE-Gehalt und Transporteffizienzgewinne zusammen verbesserten Continentals Umweltauswirkungen in der Anlage spürbar
- Betriebliche Zuverlässigkeit — stahlverstärkte Konstruktion gewährleistet konsistente Leistung in einer vollautomatischen Umgebung und reduziert Handhabungsfehler und Stillstandsrisiken
Wichtige Erkenntnisse
- Maßgeschneidert schlägt Standard: Wenn Standardlösungen nicht ausreichen, kann ein gemeinsam entwickelter Ansatz operative und Nachhaltigkeitsziele gleichzeitig lösen.
- Recycelte Materialien bedeuten keine Leistungseinbußen: Eine Palette aus 90 % Recycling-HDPE erfüllte strenge Haltbarkeits-, Last- und Brandschutzstandards.
- Nachhaltiges Design kann auch Kosten senken: Das stapelbare Transportmerkmal reduzierte das Versandvolumen um 30 % und bewies, dass umweltfreundliche Entscheidungen einen direkten Einfluss auf das Ergebnis haben können.
- Automatisierungsbereitschaft erfordert zweckorientierte Komponenten: Da Lager zunehmend automatisiert werden, muss die physische Infrastruktur — einschließlich Paletten — entsprechend konzipiert sein.
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