Case study su un pallet in plastica personalizzato nel settore delle bevande
Come Heineken ha eliminato i pallet in legno creando un sistema di trasporto dei fusti più sicuro, più leggero e a costi più contenuti
Panoramica dell'azienda
Heineken è una delle più grandi birrerie al mondo, con sede nei Paesi Bassi. Con una rete di distribuzione globale e operazioni logistiche nazionali ad alto volume, l'efficienza, la sicurezza e l'affidabilità del suo imballaggio da trasporto non sono dettagli operativi secondari: influenzano direttamente i costi, la sicurezza dei lavoratori e l'integrità del prodotto su larga scala. Quando Heineken ha rilevato che la sua soluzione di pallet esistente per il trasporto di fusti da 50 litri stava generando problemi operativi ricorrenti, si è rivolta a Cabka per co-sviluppare un'alternativa su misura.
La sfida
Heineken si era a lungo affidata a pallet in legno per trasportare i suoi fusti da 50 litri. Sebbene funzionalmente adeguati nelle operazioni precedenti, i pallet in legno generavano un elenco crescente di problemi che si aggravavano in termini di costo e complessità con l'aumentare della scala delle operazioni.
I problemi erano sia pratici che finanziari. Schegge e trucioli di legno contaminavano l'ambiente di lavoro e creavano rischi igienici e di sicurezza in un contesto alimentare e delle bevande. I pallet assorbivano umidità quando bagnati, aggiungendo peso inutile a ogni tragitto carico e accelerando il degrado strutturale. I costi di riparazione erano elevati e inevitabili: il legno si rompe, si scheggia e si deteriora sotto lo stress ripetuto dei carichi pesanti dei fusti e della movimentazione meccanica. E a fine vita, lo smaltimento aggiungeva ulteriori costi senza alcun recupero di materiale.
I requisiti di Heineken per una nuova soluzione erano chiari ed esigenti: costo ridotto per ciclo, durabilità significativamente maggiore, maggiore affidabilità del processo, massima sicurezza sul lavoro, pulizia semplificata e il peso a vuoto più basso possibile. Nessun pallet standard poteva soddisfare simultaneamente tutti e sei i criteri per un fusto da 50 litri, così Heineken ha commissionato uno sviluppo su misura.
La soluzione
Cabka ha sviluppato il Keg S9 (OD-6R) in stretta collaborazione con Heineken — un pallet in plastica personalizzato, progettato da zero attorno alle esigenze specifiche del trasporto di otto fusti da 50 litri per pallet. Ogni decisione progettuale è stata presa al servizio dei sei requisiti stabiliti da Heineken.
Il pallet è realizzato con un procedimento di stampaggio a iniezione di gas, che crea cavità interne all'interno della struttura in plastica. Questa tecnica produce un pallet eccezionalmente resistente alla flessione — una proprietà fondamentale quando i pallet vengono stoccati in sistemi di scaffalature ad alta quota — mantenendo al contempo il peso a vuoto complessivo il più basso possibile. Il risultato è un pallet robusto dove serve e leggero ovunque altrove.
Le caratteristiche principali del Keg S9 includono:
- Anelli centrali per il posizionamento dei fusti — localizzatori progettati appositamente che mantengono ciascuno degli otto fusti da 50 litri saldamente nella posizione corretta durante il trasporto e la movimentazione, prevenendo spostamenti e riducendo il rischio di danni
- Inserti in gomma sotto i blocchi — offrono un'elevata resistenza allo scivolamento sul lato inferiore del pallet, migliorando la sicurezza durante la movimentazione meccanica e lo stoccaggio
- Bordo di sicurezza da 19,5 mm — un bordo perimetrale strutturale che impedisce ai fusti di rotolare o scivolare fuori dal bordo del pallet durante il carico, lo scarico o il trasporto
- Costruzione a iniezione di gas con cavità interne — resistenza eccezionale alla flessione per l'uso in scaffalature ad alta quota, unita a un peso a vuoto di soli 25,5 kg nonostante una capacità di carico statico di 4.500 kg
- Capacità di carico di 4.500 kg statico / 1.500 kg dinamico / 1.500 kg in scaffalatura — progettata per gestire tutte le esigenze del trasporto dei fusti, dell'impilamento (14 pallet per pila) e dello stoccaggio in scaffalature ad alta quota senza deformazioni o cedimenti
- Piano superiore aperto con base a 6 traversine — accesso a quattro vie per carrelli elevatori e transpallet, con un design a piano aperto che semplifica la pulizia e il drenaggio in un ambiente di birrificio
- 336 pallet per camion — dimensioni ottimizzate di 1.210 × 1.110 × 153 mm che massimizzano la densità di trasporto, contribuendo direttamente a ridurre i costi logistici per ciclo
- Integrazione opzionale RFID e IoT — è possibile incorporare transponder per il tracciamento degli asset e la gestione logistica, con marcatura ed etichettatura individuali disponibili anch'esse
Heineken ha esaminato la soluzione completa e l'ha ritenuta convincente su tutti e sei i requisiti dichiarati. L'azienda ha successivamente convertito le proprie operazioni di trasporto dei fusti nei Paesi Bassi al Keg S9.
I risultati
Il passaggio dai pallet in legno al Keg S9 ha soddisfatto ognuno dei requisiti originari di Heineken:
- Costo ridotto per ciclo — la lunga vita utile del Keg S9 e l'eliminazione dei costi continui di riparazione e smaltimento associati ai pallet in legno determinano un costo totale per ciclo di trasporto significativamente inferiore nel tempo
- Durabilità significativamente maggiore — la struttura in plastica con cavità interne resiste agli urti, alla flessione e al degrado che danneggiavano costantemente i pallet in legno portandoli al pensionamento, estendendo considerevolmente la vita utile dell'asset
- Maggiore affidabilità del processo — dimensioni costanti del pallet e integrità strutturale garantiscono prestazioni prevedibili e ripetibili in ogni operazione di movimentazione e stoccaggio, riducendo la variabilità e le interruzioni nel flusso logistico
- Massima sicurezza sul lavoro — l'eliminazione di schegge e trucioli di legno rimuove un rischio persistente di igiene e infortuni dall'ambiente di lavoro, mentre il bordo di sicurezza, i localizzatori dei fusti e gli inserti antiscivolo in gomma prevengono attivamente il movimento dei fusti e gli incidenti durante la movimentazione
- Pulizia semplificata — il design a piano aperto e le superfici in plastica lisce sono molto più facili da pulire e sanificare rispetto al legno, un vantaggio importante in un ambiente di birrificio a livello alimentare
- Il minor peso a vuoto possibile — con 25,5 kg, il Keg S9 stampato a iniezione di gas raggiunge prestazioni eccezionali in termini di rapporto resistenza-peso, riducendo il peso morto trasportato in ogni tragitto rispetto ad alternative più pesanti
Considerazioni chiave
- I costi nascosti del legno si accumulano su larga scala: riparazione, smaltimento, contaminazione e penalità di peso possono sembrare gestibili singolarmente, ma in un'operazione logistica di birrificio ad alto volume creano un argomento convincente per il passaggio a una plastica progettata su misura — in particolare quando la soluzione in plastica è co-progettata anziché standard.
- La tecnica di produzione determina le prestazioni: il processo di stampaggio a iniezione di gas — che crea cavità interne nella struttura del pallet — è stata la scelta ingegneristica che ha garantito contemporaneamente resistenza alla flessione per le scaffalature ad alta quota e basso peso a vuoto. Una produzione guidata dalle specifiche fa la differenza.
- La sicurezza è un risultato progettuale, non un'aggiunta: gli anelli centrali, il bordo di sicurezza e gli inserti antiscivolo in gomma sono stati integrati nel Keg S9 fin dall'inizio, non aggiunti in seguito. Quando la sicurezza sul lavoro è un requisito dichiarato, deve essere progettata fin dall'origine, non risolta con soluzioni di ripiego.
- Lo sviluppo congiunto produce soluzioni realmente adatte: nessun pallet standard avrebbe potuto soddisfare contemporaneamente tutti e sei i requisiti di Heineken. Lavorare direttamente con il cliente per comprendere il carico specifico, l'ambiente e le condizioni di movimentazione ha prodotto un risultato che una selezione a catalogo non avrebbe mai potuto raggiungere.
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